对原辅料确认的理解

对原辅料确认的理解-----杏林中人
* }2 c) v+ ?4 l% p4 D/ X/ Z# s

2010版《药品生产质量管理规范》第110条规定：“应当制定相应的操作规程，采取核对或检验等适当措施，确认每一包装的原辅料正确无误。”对该条款到底如何实施，目前有多种理解。在相关培训班上，也有不尽一致的解释。其具体做法，包括以下几种，一是除按照抽样原则对购进物料进行抽样检测外，不再采取其它措施对未经抽样的包装进行确认。此种做法，常常不被认证专家所接受。二是在正常抽样检验的基础上，增加对每一包装标识的核对程序。此种程序，从本质上来看，只不过是一种形式的确认，难以达到对包装内容物鉴别的作用，因此，也多不会被认证官员的认可。第三种做法是，对抽检合格的物料，在正式投料生产前，于称量配料环节，进行取样鉴别。不少企业在具体操作过程中，其鉴别过程并不影响正常生产。如果鉴别出现异常，则终止生产过程。第四种做法是，企业配备近红外光谱仪、拉曼光谱仪等设备，对购进原辅料逐件进行扫描鉴别。这种方法应该说能够较好的实现确认效果。但需要企业增加投入，还有一些原辅料的包装材质不适合扫描，仍需要通过其它方法确认。第五种方法就是逐包取样鉴别。此种做法对大宗物料而言，操作难度很大，也增加了污染与交叉污染的机会，大多数企业认为难以正常实施。

    规范要求确认每一包装原辅料的正确无误是必要的。因为，原辅料一旦发生差错，其直接与间接后果可能都很严重，甚至会给用药者带来重大安全隐患。到底应该采取何种方法进行确认能够既合规又合理？笔者提出如下几个方面的思路，供大家参考。

一、严格供应商审计与管理。

     确认的目的是最大限度的防止混淆，而这种混淆的风险主要是原辅料生产商在包装过程中生产的，即包装的内容物与标签标示的内容物不符。如果仅仅是原辅料供应商发货过程中的差错，将乙种产品误为甲种产品装运，或者在甲种产品装运过程中混入了部分乙种产品，而包装内容物与标签内容一致，其最终风险相对较小。因为其在药品生产企业购进入库过程中就比较容易被发现。即使有“漏网”者，在其后的多个环节，也会被“揪出”。因此，原辅料混淆的最大风险是包装内容物有误，而此类风险的源头是原辅料的生产商。因此，作为药品生产企业，加强对原辅料供应商（生产商）的审计就显得特别重要，尤其是对那些未经药品规范认证的企业以及不具有药品类文号的原辅料产品，其管理措施需要非常严格，否则，就有可能存在大的隐患。

二、制定分类管理规程。

    GMP的要求中，并未要求对每一包装原辅料均进行鉴别检测，而是要求企业应当“采取核对或检验等适当措施”对包装内的原辅料进行确认，因此，企业可以根据自身的实际，针对不同物料的具体情况，制定分类管理规程。对每次来货件数不多的关键物料，可以采取件件检的方式予以鉴别确认。对企业用量较大、每次进货件数较多的辅料等，可以在对供应商严格审计的基础上，对首次或最初几次供货实施件件检（相当于“验证”）。如果经对数批产品逐件鉴别检测均正确无误，可以采取标签核对加抽样检测的方法予以确认。对产品单一的原辅料生产商的供货，在排除运输过程中可能存在的货物混淆基础上，实施件件检似无必要。

三、投料前的取样鉴别。

     有的企业采取的投料前取样鉴别的方式对原辅料进行再确认，这种方法运用得当，简便易行，可以对防范物料的混淆发挥终末把关作用，对防范风险具有一定意义。为了不致对正常生产过程造成影响，并不需要待鉴别结论作出后再行投料。在产品放行前的任何阶段发现鉴别异常，均可以采取应对措施。对许多企业，投料前的取样鉴别相对比较可行。有些实施计算机化管理的库房，来货在抽样后，大宗货品直接被送入设定的位置，即使采用近红外等设施，操作起来都存在一定困难。笔者认为，任何管理措施，首先考虑的是必要性，然后再考虑可行性。必要性主要可以通过风险评估来实现，可行性则可以通过各种措施来实现。

3 `+ e6 t1 h2 \; d$ O. T6 D! ?
3 ^# r" h- p! |' t

好东东，谢谢楼主