大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法 - 药群论坛

一、大容量注射剂的剂型特点
和其他无菌制剂相比，大容量注射剂的特点在于体积大，导致：
(1)发生微生物污染、内毒素污染和微粒污染后对使用者的后果更严重；
(2)降低微生物、内毒素和微粒污染的技术复杂性较高；
(3)厂房面积大且高，维持厂房洁净度的难度大、成本高；
(4)生产设备体积大且固定，需要在线清洁和消毒灭菌；
(5)工艺管路和在线清洁消毒管路并存，连接复杂，发生污染和交叉污染的风险大；
(6)大规模地处理物料和包装材料，生产周期较长，发生微生物污染并在生产过程中繁殖的概率增加。
GMP的很多基本要求，以及对无菌制剂的特殊要求，对本剂型而言需要特别关注并从严掌握。
二、生产工艺流程
大容量注射剂的生产工艺流程图（略）
(一)原料称重
在D级区进行。应设计有足够大的待称重原料和己称重原料的存放场地。称量器具的量程应适用。同一批产品使用的多种原料应集中存放。
应由中间控制人员对称好的物料及重量进行双重复核。技术先进的企业已采用计算机化的自动物料识别一重量控制系统代替人工复核。
(二)配制
1．浓配和稀配
我国大部分企业采用浓配一稀配两步。通过加入活性炭粉末于热的浓溶液中，以吸附分子量较大的杂质，如细菌内毒素。但该工艺有明显的缺点：
①活性炭中的可溶性杂质将进入药液而无法除去；
②容易污染洁净区和空调净化系统。
从风险一利益角度，更合理的配制工艺是一步配制。
2．一步配制法
目前工业发达国家已普遍取消了加活性炭浓配一过滤一稀配的传统工艺，而采用不加活性炭的一步配制工艺。一步配制法避免了传统工艺的风险。采用一步配制法的前提是原料生产企业采用可靠的去除细菌内毒素污染的工艺，如粗品溶解后加活性炭处理后结晶，使活性炭带入的可溶性杂质留在母液中。原料生产企业还应采取防止微生物污染的措施，能稳定可靠地供应微生物和细菌内毒素污染受控的原料。
配制投料过程中应通过收集核对物料标签等措施进行投料复核，保证原辅料按要求加入。
(三)过滤
大容量注射剂通常采用孔径为O．22微米的弹筒式终端过滤器，并配合使用适当的预过滤器，截留溶液中的微粒和微生物。
应在使用前后对终端过滤器进行完整性试验，如发泡点试验，以确保过滤效果。也有采用两个串联的0．22微米终端过滤器以进一步降低使用过程中过滤器破损的风险。
(四)灌封
1．洗瓶和洗塞
洗瓶通常采用粗洗一精洗工艺。粗洗常用毛刷刷洗或超声波清洗，以去除瓶内外壁的各种污染物。精洗多采用多道注射用水喷射淋洗，以彻底去除污染物。
应对精洗后的输液瓶进行可见异物检查。
丁基胶塞使用前应由洗塞机进行清洗，必要时加入一定量的甲基硅油进行硅化。硅化的目的是防止胶塞粘连，并有利于胶塞在自动压塞机轨道上的运动。但硅化后的胶塞可能向药液释放微量硅油，并吸附在玻璃瓶壁上造成挂壁现象，虽然对使用者无害，但容易引起输液瓶未洗干净的误解。
经清洗的胶塞如不立刻使用应灭菌。应采用纯蒸汽，以过度杀灭程序进行灭菌。
对胶塞的灭菌有两种形式：在洗塞机内在线灭菌和装袋后在灭菌釜内灭菌。
①在线灭菌
使用具备在线灭菌的洗塞机时，可采用在线灭菌。该类洗塞机与纯蒸汽连接。胶塞清洗完成后，通入纯蒸汽的同时，装置胶塞的篮筐继续转动，保证胶塞均匀受热。经过度杀灭程序后，用经0.22微米除菌过滤的空气将胶塞吹干、冷却。完成后在A级层流下装入无菌塑料袋中存放。由于最后包装染菌的风险较高，胶塞存放时间不宜过长。
②装袋后灭菌
经清洗的胶塞，在防止微粒污染的措施下装入可通透水蒸汽的塑料袋中并密封，再放入灭菌设备中灭菌。经验证的灭菌程序能可靠地杀灭微生物，因此胶塞可存放较长时间。
两种灭菌工艺都应经过验证。
2．灌装与压塞
灌装和压塞在C级背景下的A级层流下进行。
应采用自动灌装和压塞机完成灌装和压塞过程。
应对灌封环境进行动态监控。
3．轧盖
轧盖会产生大量金属微粒，对洁净区环境产生影响，故轧盖间的设计应保证压盖过程不污染对环境要求最高的灌装间及灌装过程。另外，未轧盖的产品，胶塞可能松脱，存在产品污染的风险，因此经灌封的产品应尽快轧盖。在厂房平面设计和工艺布局设计中必须权衡两方面的风险和利益。目前实际工业生产中轧盖工序既有设计在与灌装间一墙之隔的D级区的，也有设计在紧邻灌装间的c级区内的。从尽量降低产品风险且简化洁净区域布局，减少辅助面积的角度，建议将轧盖工序设计在与配制和灌装同一级别c级，这样可以共用一个人员更衣通道，但应做到以下两点，以防止微粒对产品的污染：
①轧盖机和灌装机应分置于两个房间。
②轧盖间对灌装间为相对负压；或者轧盖机安装在有足够排风的装置内，该装置对其外围环境为相对负压。
可采用其他防止微粒污染风险的措施，但应通过验证证明其有效性。
通常铝盖生产的最后清洗和包装应在D级区进行，铝盖的卫生洁净是有保证的。考虑到多次清洗会增加对铝盖表面涂层的伤害，而且铝盖在使用过程本身会产生大量微粒污染，大输液生产企业在使用前对铝盖进行清洗的意义不大。建议通过对供应商的控制保证铝盖的洁净程度而不对铝盖进行再次清洗。
轧盖工序应监控铝盖的扭力矩。
在完成轧盖进行灭菌前，应根据需要取样监测产品灭菌前微生物污染及污染菌的耐热性。
(五)灭菌
灭菌区应限制无关人员进入。
产品应在规定时间内进行灭菌。
产品灭菌主要有蒸汽灭菌和过热水喷淋或过热水浴三种。
①蒸汽灭菌
采用清洁蒸汽(工业蒸汽经过滤除去铁锈等异物)为加热介质。冷却介质为经消毒处理的水。
②过热水喷淋
采用纯化水为直接接触产品的介质。在灭菌腔室中加入一定量的纯化水，通过循环泵经喷嘴均匀喷洒在产品上。纯化水通过由工业蒸汽加热的热交换器达到灭菌需要的温度。在冷却阶段该纯化水又通过低温水冷却的热交换器降温，并使产品降温。
③过热水浴
与过热水喷淋相同的加热一冷却原理。区别在于产品完全浸没在水中。
国际上普遍要求具有防止灭菌后产品二次污染微生物的措施，主要方法有：
①蒸汽灭菌采用的冷却介质为经消毒处理的水，消毒方法主要是化学消毒法，如加入次氯酸，使游离氯浓度达到lOppm以上并至少保持1小时，可以杀灭生长态的微生物。但该方法无法保证杀灭细菌芽孢，可靠性较差，已趋于淘汰。
②过热水灭菌采用的冷却介质即经过腔室-加入热交换器-冷却热交换器-腔室循环的纯化水。在产品灭菌阶段该纯化水自身也被灭菌，在封闭状态下冷却后依然保持无菌，是最可靠的防止产品二次污染的设计。
③如果能对所有产品进行检漏，确保有密封缺陷的产品能被剔除，则可不控制产品冷却水的微生物污染。
(六)灯检
通过灯检剔除个别有异物的产品。应通过生产工艺及其控制保证产品中有异物的概率很低。灯检仅为防止有异物产品上市的最后措施。
(七)包装
产品经贴标签、装箱后成为成品。包装线最重要的是防止混淆。应确保标签正确，批号、生产日期和有效期等信息准确。产品数、标签消耗数等应合理平衡。
为防止混淆，包装区应防止无关人员进入。
三、工艺布局
大容量注射剂因加工处理的物料量大，在布局时应注意生产现场有足够的空间满足人流和物流的合理流动。
布局图（略）
传统灌封工艺包括洗瓶，灌装，加塞三个步骤。通常洗瓶结束到密封完成需要数秒乃至数十秒的时间，来自环境的微粒和微生物污染的风险较大，应采用C级背景的局部A级保护暴露的容器和药液。输液瓶经最终清洗后由A级层流保护的传送带送入灌装机。
欧盟GMP对污染风险不高的产品灌装环境要求为C级。所谓污染风险不高指产品不易长菌、灌装速度很快、采用非敞口的容器、容器暴露于空气数秒以内即密封等情况。
近年国际国内越来越多地采用吹-灌-封系统。该系统实际上使得容器从高温塑料颗粒制备后即刻完成灌装和密封，与外界几乎没有空气交流。欧盟GMP允许在D级区安装该系统，用于最终灭菌的大容量注射液的生产。
四、质量风险分析与质量风险控制方法
大容量注射剂质量保证的重点在于无菌保证、细菌内毒素和微粒污染的控制。此外，防止混淆和交叉污染也需要特别关注。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素。生产必须严格按照以风险分析和控制为基础精心设计并经验证的方法和规程进行。产品无菌或其他质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。风险管理的理念应贯穿于生产与质量管理的全过程。
无菌保证的风险主要来自以下四个重要方面，即：
①产品灭菌前微生物污染水平
②灭菌工艺的可靠性
③容器密封完整性
④无菌保证管理体系
每个方面都包含有多个常见的风险因素。具体的风险因素，不同的企业和生产线各不相同，需要具体问题具体分析。以下分别论述常见的风险因素及其控制方法。
(一)无菌保证风险与质量风险控制点
1．产品灭菌前微生物污染水平
产品灭菌前通常都存在一定程度的微生物污染，污染的程度用一瓶产品或单位体积药液中的微生物个数表示。微生物污染数大致受五类因素影响，分别为：
(1)原材料和包装材料中的微生物
存在于原材料和包装材料中的微生物可能进入产品。而固体原料中的微生物分布可能是不均匀的，导致样品检验结果不一定能代表该批原料的整体情况。
质量风险控制方法：
①制定原辅料采购标准，规定微生物限度。通常应不超过lOOcfu／g，并不得检出致病菌。
②进行供应商的确认时应重点关注供应商的生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆和交叉污染风险的控制措施。
③对供应商及其供应的原料进行年度质量回顾分析，以评估其质量状况。对有质量不良趋势的供应商应采取针对性的措施，如增加现场检查的频率，更严格的抽样方案。
④严格管理仓储条件，确保原料储存过程中质量受控。如干燥、防虫、防鼠等。
⑤包装材料如玻璃瓶应定点采购，其包装应能防止昆虫进入，储存过程防止受潮长霉。
(2)生产环境
大容量注射剂的生产从原料称量开始直至完成密封，都分别在相应的卫生洁净区中进行。上述生产步骤中都存在药物直接暴露于环境的环节，存在来自于生产环境中的微生物污染的风险。为控制上述风险，国际上较普遍地采用A、B、C、D四个等级的洁净区标准，分别对应注射剂的各生产工序。其中与大容量注射剂相关的主要为A、C、D三级。
如果能证明在动态下生产区的洁净度能符合上述标准，则来自环境的微生物污染风险是较低的。然而，目前国内多数企业尚未有计划、有标准地开展对洁净区的动态监控，或者监控计划不够完善。
质量风险控制方法：
①洁净区应配置设计良好并经过验证、定期再验证且良好维护的空调净化系统。洁净区新风和人员数量的关系，应至少达到GB 50457．2008《医药工业洁净厂房设计规范》规定的室内每人新鲜空气量应不小于40m3／h的标准。
②空调净化系统应保证持续稳定地运行。
③空调净化系统停机超出规定时间后，应重新进行洁净区的验证。
④应精心设计、实施动态环境监控方案，保证监控数据能反映洁净区的实际情况。
⑤每年对环境监控结果进行环境质量统计分析。
⑥根据环境质量统计结果制定、修订环境监控警戒标准和纠偏标准，确保能及时发现、纠正环境恶化的趋势。
⑦养成良好的个人卫生习惯和意识，即环境监控取样时段与非取样时段的行为一致
⑧制定SOP明确规定发生诸如停电、空调净化系统故障、环境超标等偏差后相应的措施
(3)生产设备
大容量注射剂通常采用固定的设备，安装了生产及在线清洗、消毒等多种工艺管道。因此设备存在残留微生物的可能，对产品有潜在风险。
质量风险控制方法
①设备在线清洁和在线灭菌的方法应足够详细，应包含所有影响清洁效果的参数，如水温、清洁剂浓度、流速、时间、阀门的开闭次序和时间、蒸汽温度、压力等的书面规定，以确保清洁效果的重现性。
②设备清洁与灭菌方法，包括清洁、灭菌后最长存放时间应经过验证。
③认真执行、记录清洁和灭菌过程，发生偏差应及时调查、纠正。
④应制定、执行可靠的设备状态管理措施，保证设备的状态受控。
⑤最好采用经验证的计算机化系统，自动执行、记录清洁和灭菌程序，设备状态管理由计算机完成。
(4)人员与生产操作
人员及其活动被视为最大的污染源。一方面通过人员对环境的污染间接影响产品带菌量，另一方面，某些生产操作，人员与物料或药液有可能相互接触，从而直接污染产品。生产设备的状况、尤其是对降低药液带菌量有显著作用的过滤器、清洗输液瓶和胶塞的设备、灭菌设备等的状态和性能，都对产品灭菌前微生物污染水平产生影响。
质量风险控制方法
①生产操作人员应掌握微生物的基本知识，养成良好的卫生习惯。
②设备设计、工艺及生产操作设计应能尽量降低人员和生产操作导致污染的风险。
③应配备质地良好的个人防护服装。
④选用质量可靠的药液终端过滤器，配合使用适当的预过滤器，以截留药液中的微生物。终端过滤器使用后必须经完整性测试，使用周期经过验证。
⑤灭菌前各工序的最长时限应经过验证。
⑥生产设备或生产过程发生偏差后应分批，并增补产品灭菌前微生物污染水平样品，为质量评价提供依据。
⑦包装材料的清洗设备，如洗瓶机应经清洗效果和微生物残留验证。应设置设备关键参数监控和报警装置。
(5)微生物在产品中的增殖
活微生物在适宜的条件下能迅速繁殖而使产品带菌量急剧增加。充足的水分是必要条件。不同的微生物适宜的繁殖温度跨度很大。药液的性质，如有无抑菌性、pH等也能显著影响微生物的繁殖速度。通常可将原料和水混合作为生产的起始时间。一般分为配制时间，从配制结束到灌装结束的时间，从灌装开始到最后一瓶产品开始灭菌的时间等。在配制罐或灌装前的储罐中的药液的微生物和内毒素污染可视为均匀的，但经过灌装后，就有可能存在污染不均匀的情况。
质量风险控制方法
①根据经验和验证制定各步骤的时限。对每一种产品都应进行微生物繁殖验证。通过在产品中接入有代表性的菌株并在生产工艺温度下培养，可直观地获得微生物数量和时间的关系曲线。
②在生产过程中严格执行各步骤时限。发生偏差后应分批、取样。
对以上各风险因素和风险控制方法效果的评价，可通过对一定周期内产品灭菌前微生物污染水平检查结果进行统计分析而进行。如果超过95％的样品为低污染水平，即不超过l0 CFU／IOOml药液，则说明生产过程整体上微生物污染风险控制措施是有效的。
(6)微生物耐热性检查
从灭菌原理可知，产品无菌保证水平不仅与灭菌前产品中的污染菌数量有关，也与污染菌的耐热参数相关。耐热参数(D值)的测定是非常繁琐且费时的工作，仅在灭菌工艺验证的微生物挑战试验中进行，不可能用于日常质量控制。由于在日常生产中产品污染的微生物绝大多是不耐热的，因此可以通过简便可行的耐热性检查作为日常监控手段。耐热性检查的步骤如下(应遵循无菌操作的要求)：
①将l00ml灭菌前的产品经0．45微米滤膜过滤。
②滤膜浸没于预先装有产品的试管中，将试管置于沸水浴中，保持15分钟，迅速冷却。
③在试管中加入一定量的液体培养基，于30 0C～35。C培养7天。
④如无生长，则通过。如有生长，则说明可能存在耐热菌，需作进一步确认，如测定D值或与验证用生物指示剂作耐热性比较，以确定产品是否达到无菌保证水平。
2．灭菌工艺的可靠性
灭菌工艺的目的是使具有一定微生物污染水平的产品，经灭菌后达到残存微生物概率不超过百万分之一的水平。灭菌工艺的可靠性通过以下四个环节保证，分别为：
(1)灭菌设备的适用性
灭菌设备的适用性是指灭菌设备执行灭菌工艺的能力，即灭菌设备对灭菌工艺各参数的控制准确度和精确度能否使任意位置的产品的实际F0值符合灭菌工艺规定的F0值范围。例如：某500ml规格的氯化钠注射液的灭菌工艺为121±1℃，F0值为12～20分钟，通过执行特定的灭菌程序，灭菌设备如能保证一定的装载方式下腔室内任意位置的产品实际达到的F0值在12～20分钟内，就说明该设备的适用性良好。显然，灭菌工艺允许的F0值范围越窄，对灭菌设备的控制精确度、热分布均匀度的要求越高。
现代化的灭菌设备为计算机控制。计算机通过接收多个温度、压力传感器的信号，按预定的程序调节加热、冷却介质的流量，以实现预定的灭菌工艺，计算机同时自动记录整个灭菌过程数据。影响灭菌设备适用性的因素主要为灭菌设备的设计制造、安装、传感器的准确性和精确度、计算机程序、设备的维护保养等。
质量风险控制方法
①通过灭菌设备的设计确认，使灭菌设备以预定的灭菌工艺为设计目标。
②通过安装确认、运行确认、性能确认、灭菌工艺验证，证明设备性能达到设计要求，适用于预期灭菌工艺。
③至少每半年校验一次关键参数传感器，如温度传感器，至少每年进行一次灭菌设备再确认。
(2)灭菌工艺的验证
见无菌保证原理与最终灭菌工艺的相关部分。
(3)灭菌工艺的执行
应确保灭菌设备执行了灭菌程序，完成了灭菌工艺。主要风险在于：
①灭菌设备中的温度传感器准确度发生漂移，使记录的灭菌数据与真实值不符合导致的偏差。
②意外事件如停电等导致的灭菌中断和数据丢失。
质量风险控制方法
①至少每6个月进行一次温度传感器的校验，每年对灭菌设备进行一次再验证，再验证试验应至少重复运行两次灭菌程序，以证明其重现性。
②启动灭菌程序之前，操作人员必须确认灭菌设备、灭菌工艺、测温探头等均在验证或校验的有效期内。
灭菌全过程应通过两套相互独立的监控系统控制和记录，并应在操作人员的监督之下。
(4)防止二次微生物污染
产品经灭菌后再次污染微生物称为二次微生物污染。二次污染的主要原因是高温灭菌完成后用于冷却产品的介质中存在的微生物穿过密封屏障进入产品。高温状态时产品的密封可能和平时存在差异。
质量风险控制方法
①灭菌设备设计应充分考虑二次微生物污染的风险。尽量采用过热水喷淋或过热水浴的灭菌方式。
②定期监控冷却水的微生物质量。定期维护灭菌设备，确保不发生冷却水发生微生物污染。
3．药品容器密封完整性
大容量注射剂容器应能在整个药品有效期内有完好的密封性，防止微生物的侵入。最理想、直接的方法是逐瓶测试容器的密封完整性。限于成本，目前对大容量注射剂的逐瓶完整性测试设备应用得尚不普遍，国际上普遍接受基于容器密封系统设计一密封组件生产一密封完成一密封完整性验证的质量保证过程，以证明成品的密封特性。造成密封完整性失控的潜在风险因素主要有以下四个方面：
(1)密封系统设计缺陷，
(2)容器或密封组件存在质量偏差，
(3)密封工艺过程偏差，
(4)密封完整性验证方法不严谨。
质量风险控制方法
①密封系统应设计严谨。应尽量采用符合国际通行标准的密封构件，防止为节约成本而减小瓶口一胶塞的尺寸，从而增加泄漏风险的行为。
②密封组件，如胶塞、玻璃瓶和铝盖供应商经过定期审计，保证其质量稳定可靠。
③应制定铝盖扭力矩标准，并制订抽样监测计划。
④密封系统的密封完好性应经过验证。基本方法介绍如下：
a．受试样品制备：按待验证产品规格灌装适当的培养基，并在生产线上正常压塞和轧盖。每个规格的容器至少灌装300瓶。产品采用过度杀灭法灭菌。
b．经灭菌后的样品倒转接触密封系统，并在30。C～35。C下倒竖培养14天。在培养期内，如发现任何瓶内培养基有微生物生长，则丢弃所有的容器，重新制备受试样品。
C．确认培养基的促菌生长效果。随机取20个容器，每个容器内接种0.1ml(0.1ml含10～100CFU)的挑战试验微生物一铜绿假单胞菌(Pseudomonas aeruginosaATCC9027)。在30℃-35℃下培养7天或培养至所有容器内培养基出现微生物生长。如有不生长的情况，则丢弃所有样品，重新制各样品，重复试验。
d．制备挑战试验微生物菌悬液。通常采用铜绿假单胞菌为挑战菌。挑战用菌悬液的活细胞数必须达到lxl06CFU／ml。
e．微生物侵入试验。取50瓶试验样品，使其倒置于菌悬液中。持续时间约4小时。也可采用在密封设备中抽真空、加压等更有利于微生物侵入的措施以增加挑战性。
f．试验结束后确认挑战用菌悬液的活细胞数必须达到lxl06CFU／ml。
g．用化学消毒剂消毒样品。在30。C。35。C下培养7天。
h．若所有样品都无生长，并再次通过培养基促菌生长效果确认，则通过本验证。
i．如发现有样品生长，应小心去除铝盖，仔细检查有无瓶口、瓶身破损现象。如无破损迹象，则该密封系统未通过验证。
j．应将剩余未经过挑战试验的容器于室温下避光保存。在合适的时间间隔(如12个月、24个月、36个月等)取出相同数量的容器，重复挑战试验。以涵盖产品的有效期。
⑤在密封系统的部件发生变更时，必须评估其对密封系统完好性的影响，必要时重新进行密封完好性验证。
4．无菌保证管理体系
无菌保证管理体系涉及GMP关注的各个方面的管理，对大容量注射剂而言需要特别强调的有以下两个方面。
(1)生产管理
应采取必要的措施防止发生未灭菌产品和已灭菌产品的混淆。主要的措施可包括但不限于以下各项，应根据风险评估的结果组合采用某些措施：
①灭菌工序所在区域应与其他工序隔离并上锁，防止无关人员随意进入。
②采用能防止未灭菌产品不受控离开灭菌车的装置。
③待灭菌区与已灭菌区之间最好有物理隔离。
④在每辆灭菌车上放置灭菌指示胶带。
⑤灭菌结束后的产品在已灭菌区卸载，并计数。不立即包装的产品应上锁并有封签，封签的解封由双人负责并记录。
⑥应有严格的物料平衡，待灭菌产品和己灭菌产品、灭菌破损产品的数量应能完全吻合。
(2)质量管理
对生产过程及其产品应实施严格的微生物学监控。而可能导致监控失败的主要风险因素是样品缺乏代表性和检验方法有缺陷。
以采用残存概率灭菌工艺的产品为例，需要特别强调的措施主要有：
①在每批产品灌封的开始、中间、结束阶段取样进行灭菌前微生物污染水平的检查和污染菌的耐热试验。
②所有原辅料的含菌量检验方法、产品灭菌前微生物污染水平的检测方法及污染菌的耐热试验方法均经过科学的验证。
③质量评价应能发现生产和质量控制试验中出现的偏差并正确地判断和处理。相应的管理措施包括：
a．严格的质量评价程序：批生产记录、中间控制记录、质量检验记录必须经相应的负责人审核。在此基础之上，QA质量评价员、QA经理对批生产、中控和检验记录进行双重审核。
b．应设计科学合理的评价记录表，防止遗漏对重要参数和质量控制点的审核。
C．质量评价人员应有足够的资质和经验，有能力发现潜在的问题并作出正确的决定。
④偏差管理和变更管理是质量管理至关重要的部分。大容量注射剂应着重从微生物风险的角度判断有关偏差和变更。具体的方法有：
a.应有严谨的偏差报告和处理程序。确保所有偏差均经微生物专业人员审核；
b.对偏差的定性和结论应征询微生物专业人员的意见，质量放行责任人应授予微生物专业人员放行否决权。
c.应有严谨的变更管理程序。确保微生物专业人员参加该程序，即所有变更均经微生物专业人员审核，专业人员应对变更是否增加微生物风险进行分析、判断；对变更进行的验证结果进行审核并提出专业意见。
(二)细菌内毒素风险与控制
细菌内毒素污染来自于两个方面：
1．物料(原辅料、包装材料)本身携带的细菌内毒素；
2．产品中能产生细菌内毒素的活微生物，在灭菌前繁殖代谢产生。
因此，细菌内毒素的风险控制主要针对这两方面。
(1)物料的细菌内毒素污染
控制物料携带的细菌内毒素可采取以下措施：
①根据原辅料在成品中的含量合理制定原料和辅料细菌内毒素限度。
②原辅料的生产工艺中应有降低、控制微生物污染和细菌内毒素污染的措施。
③在成品生产中合理使用活性炭，一方面达到降低细菌内毒素的目的，另一方面尽量控制活性炭产生的风险。
④可通过清洗及清洗验证消除包装材料携带细菌内毒素的风险。大容量注射剂的玻璃瓶、胶塞的清洗效果验证应包含细菌内毒素项目。
(2)产品中微生物代谢产生的细菌内毒素
这类风险因素的控制关键在于控制产品灭菌前微生物污染水平以及各工艺步骤的时限。
应注意虽然终端过滤器能截留药液中的绝大部分微生物，但对降低药液中已有细菌内毒素无效，因此控制配制工序的微生物污染和配制工序时间相对重要。
(三)微粒污染风险与控制
大容量注射剂中的微粒来源非常广泛，可能的因素包括但不限于：
①原辅料和包装材料
②生产环境
③人员
④生产设备
⑤药液稳定性
⑥与包装材料的兼容性等
除因药液稳定性和包装材料兼容性导致的微粒污染外，其余风险因素的控制与药品中微生物污染的控制方法基本重叠，可参照控制药液灭菌前微生物污染水平的措施。
药液稳定性、药液与包装材料的兼容性应在产品设计、研发阶段研究解决。
关于原材料和包装材料的质量标准与供应商的变更应进行相关的稳定性试验和兼容性试验。